摘要：近年来，在国外学术的熏陶以及国内企业生产环境的影响下，中国学者开始对“精益生产理论”及“生产流程优化”做了大量的学习研究。随着经济全球化的变化，越来越多的企业为了在这变化的市场中谋得生存，越来越注重自身的效率提高和成本节约，开始学习精益生产思想，对企业自身进行流程优化的改革。本文基于相关理论论述了流程优化管理在企业中的运用及作用发挥。
关键词：精益生产，流程优化，企业管理
一、流程优化管理思想的演变
生产线的布局优化以及各个生产工位的产线平衡都是基于精益生产的思想。在人类发展的历史进程中，很多新的方法技术在实际的生产活动中被不断的发现开发，而精益生产思想的启蒙开发，就是在这些生产活动中不断的试错改进而总结出来的一种思想理论。被后人誉为“科学管理之父”的弗雷德里克·温斯洛·泰勒在其个人的著作《科学管理原理》一书中早就归纳提出了使工作效率提高的方法，从此之后，“科学管理”的概念便开始登入世界的舞台逐步被人们熟知学习，泰勒本人所提的一些方法理论观点也打下了后来“工业工程”这一概念的主要思想基石。福特公司为了寻求突破，降低企业成本，使生产工时缩短，在美国设计了史上第一条流水式汽车生产线；日本的丰田英二和大野耐一首创的“丰田生产方式TPS”（Toyota Production System）、丰田公司提出的“准时制生产模式”（Justin time，JIT），都是将原料配送、企业生产、客户销售这三个步骤合并在了一个系统圈内，以客户需求来拉到企业的生产，使各个环节得到了非常紧密的联系，而且使得企业现做品以及成品库存大量地减少，进一步减少了企业生产成本，以此来提高了生产效率。
美国麻省理工学院的丹尼尔琼斯教授于1992年在其著作《改变世界的机器》中正式将丰田的生产方式命名为“精益生产方式”（Lean Production）。说明世界并不是面临供大于求的危机，而是面临着严重缺乏具有竞争力的精益生产方式的生产能力的危机。在各工业界普遍采用精益生产方式后，将会改变消费者的选择、工作的涵义、公司的命运、世界的经济等诸多方面的重大变化。这一生产方式成为了在生产过程中最大限度地减少在制品数量的最好方法。历史的发展推动总是在不断的变化中产生的着，精益生产的思想完善主要建立在各种变化的基础上，并且“敏捷制造”（AM）、“管理信息系统”（MIS）、“物料需求计划”（MRP）、“制造资源计划”（MRPⅡ）、“企业资源计划”（ERP）等一些基于信息技术的改进方法也随着这些变化孕育而生，加速了管理科学的发展脚步。近年来，一些专家学者更是将“遗传算法”、“启发式算法”以及“粒子群算法”等方法结合到了企业生产线的优化中。这些方法使得精益生产在定量分析上迈出了重大一步。
在哈默和钱皮在其著作《再造公司》将流程管理提出之后，多家企业纷纷开始使用流程管理，对原有的流程进行优化与重新设计，剔除无效环节，缩短流程时间，使流程更加科学；同时，企业组织扁平化，管理层级减少，对流程的管理更加灵活，能够快速反应市场的变化，提高企业竞争力。在考虑企业战略中，要注意避免产品同质化，做到客户目标聚集点明确，成本优势突出。就目前大多中国的中小型制造企业来说，产品差异化竞争力和客户需求把控度很难达到国际一流水平，那么要想生存，只能将精益生产作为公司的主要战略。另一方面，流程管理这个概念的出现，让很多企业明白要想在竞争残酷的市场中生存下来，必须要把流程管理作为企业的重大举措。
二、流程优化的定义
很多企业通过流程优化，接受新的流程管理思想，将企业业务流程不断地发展、完善、提高，从而提高企业的管理水平和经营业绩，以期获得更高的顾客满意率和利润率，进而保证企业在市场中是处于领先位置不被淘汰。流程优化是以流程为中心，而非职能部门，一个流程需由一系列相关职能部门相互配合而完成。流程优化不仅包括“做正确的事”还包括“如何做正确的事”。
三、流程优化的意义
很多企业之前主要重视产品的个性化设计以及自身的研发水平，而忽视了自己的企业生产效率。现在，越来越注重自身的效率提高和成本节约，开始学习精益生产思想，对企业自身进行流程优化的改革。随着产品的不断升级，发现成本的控制在市场占据中有着重要作用，唯有加入工业工程思想，进行流程优化，公司才能不断的发展壮大。优化的目的主要是降低成本，而降低成本的另一个思想就是转为提高效率，特别是生产组装的效率，效率提高了，间接的成本就降低了。所以，对于企业的生产流程优化研究就显得特别的有意义。就目前大多中国的中小型制造企业来说，产品差异化竞争力和客户需求把控度很难达到国际一流水平，那么要想生存，只能将精益生产作为公司的主要战略。另一方面，流程管理这个概念的出现，让很多企业明白要想在竞争残酷的市场中生存下来，必须要把流程管理作为企业的重大举措。
四、流程优化的目的
所有的优化都是有一定的目的，流程优化的目的就是要适应企业的核心战略并且提高企业效率。在企业流程活动中，采取拆散重组等方式，对其效率低下活动进行研究优化，以便企业在市场竞争过程中能够脱颖而出。具体目的如下：
（一）梳理：将混乱的流程进行整理，使之简单明了并具有一定的结构性。以此使复杂的流程活动变动简单，增加其通畅
（二）显化：使工作标准化，建立一定的规则制度和指导任务，便于查找、了解工作流程，能够使工作活动中的各个元素有效关联起来，使得公司的问题能够更加清晰的显现出来，从而加强公司管理。
（三）优化：把不完整的流程完善；把完善的流程使其更加完美，把复杂的流程变为简单；把不合理的流程得到改善，合理的流程使其更加高效。使得工作得到不断的优化，从而提升工作效率。
（四）监控：相应的事情和任务，相应的人员和部门，责权匹配，任务明确，随时了解流程执行进程和相关人员的任务完成情况。找到监测点，监控流程绩效，加强反馈性。
五、流程优化的方法和工具
流程优化本身是一个很复杂并且庞大的系统工程。在庞大系统中进行一定的活动是需要采取一定的工具方法来保证活动的执行不会出现问题。下面介绍一些方法和工具，本文在关键流程的选择过程中也会在下面介绍的方法思想中进行一定的运用。
（一）标杆瞄准法（基准化分析法）
基础化分析法，顾名思义，就是想要进行流程优化的企业在非常成功的企业中选择一个作为榜样标杆，以此为基准，进行对比参照，结合自身特点进行活动流程的改革。主要是要在比较中发现与一流企业的差距，然后去粗取精，结合公司自身特点对行动方案做出优化改进的一种方法。这一基准化分析的方法，是目前很多公司在自我评估和优化中最常使用到的。
（二）ECRS法
ECRS法，即“消除”（Eliminate）；“合并”（Combine）；“重排”（Rearrange）；“简化”（Simplify）。ECRS分析法是建立在原有的研究流程基础上进行的活动方法。从流程导向价值过程中的问题去分析流程需要改善的方向和思路，通过对流程环节进行一系列的增减、合并等措施，改变其本身的流程层次或者构造，从而达到流程优化的目的的一种分析方法。
（三）模特排时法
模特排时法是根据人体动作的部位、动作的距离和工作的重量，预测操作所需标准时间的方法。是预定动作时间标准法的一种。模特排时法的基本原则是以相对比较少的时间消耗能够完成同一动作作为选择动作部位的依据。
（四）节点描述表
节点描述表是最常用的工具之一，他能够使流程的活动内容和元素组合有着更加的清晰的呈现。本文也采用了节点描述表对研究的的各个活动内容进行表达呈现，从而使得我们所要研究的流程更加清晰明了。节点描述表是个信息填入，确认过程的述型方法。
（五）程序分析法
程序分析法是一种图表化和符号化的分析方法。主要是将现有的的工艺程序作为其研究的底稿基础，使用特用的具有一定代表意义的相关符号和图表对其进行详细的观察和纪实。在具体的分析过程中，会采取5W1H技术和5S管理原则进行研究。在实际操作中，往往会通过程序分析法进行一系列的改进，对生产装配线提出合理有效的工艺流程和车间平面与物料搬运路线。程序分析法包括工艺程序分析、流程程序分析和线路图。在程序分析过程中，往往会在流程中选择优先的有效流程进行分析研究提出问题，以此为突破口对整体的研究对象进行标准化研究。
（六）U型装配线
U型装配线是最近根据精益思想提出的新概念和新模式，这样使得“一人多机”愿景得到充分实现，极大地提高了生产效率并且节约了工厂布局空间。U型线的最终目的是实现生产过程的物流过程实现U型，而不是简简单单的设施布局上的U型。如果中间环节的在制品增加，那么将使得最终的产品品质得不到优秀及时的检查监控，那么最终的产品品质将得不到可靠的保证。这样整个的生产系统的灵活性将降低，之前的目的也不能得以实现。U型线的设计本身是建立在现有流程基础上的设想，它其实脱离了原有的设计理念和生产模式。如果将物流路线设计成U型，由一个人对进出口进行把控操作，这样就完全可以避免中间投入的人看不到后面在制品数量的情况出现。
总之，精益生产为现代生产制造行业谋求更好的发展提供了一种十分有效的管理思想和管理工具，本文简单梳理了流程管理的思想渊源和常用方法，不同行业可以根据企业实际，将流程优化管理将生产现场改善与精益思想联合起来，理论联系实际，从而改善生产活动、降低企业的生产成本、消除生产中的浪费行为、实现生产利润最大化。在这一过程中要注重流程的几大因素是：输入、输出、对象和价值、过程、过程中的相互作用（即结构）五点。通过这些要素组成的流程，我们可以更好的为决策的目标而服务。
